隨著我國經濟高速發(fā)展，水泥穩(wěn)定碎石基層得到了很快的推廣應用，同時也暴露出許多質量問題。強度不足、局部松散破碎、干縮裂縫等問題嚴重影響了公路的使用壽命。文章結合工程實際，從原材料、配合比設計、施工工藝及施工過程控制等方面淺析質量控制。
　　水泥穩(wěn)定碎石作為半剛性材料，以其整體性強、承載力高、剛度大、水穩(wěn)性好等特點在公路路面基層施工中被廣泛應用。為了保證水泥穩(wěn)定碎石路面基層滿足設計要求和使用要求，除結構設計合理、路基強度滿足要求外，重點是水泥穩(wěn)定碎石路面基層的原材料選擇、混合料組成設計和施工質量控制。
　　1.材料的質量控制
　　水泥穩(wěn)定基層這種結構對原材料要求較嚴，嚴把材料質量關是保證工程質量的基礎和重要環(huán)節(jié)。水泥穩(wěn)定碎石路面基層的原材料主要有水泥、粗集料、細集料、礦粉。水泥應選用初凝時間3h以上和終凝時間較長的低標號水泥，且不應采用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質的水泥。各項技術指標應滿足技術規(guī)范的要求，水泥初終凝時間是確定水泥穩(wěn)定碎石的施工控制時間的重要依據(jù)。粗集料的質量控制指標主要是根據(jù)結構層性能決定的碎石壓碎值和顆粒組成，確定出碎石的強度和級配。細集料主要是控制好石屑的顆粒組成和摻加量，保證級配連續(xù)。為了把好原材料質量關，應需加強對各類原材料的料源進行提前確定和檢查，在使用過程中按規(guī)定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不能用于工程中，并應及時清除出場。
　　2.配合比設計
　　配料準確是保證水泥穩(wěn)定碎石內在質量的關鍵環(huán)節(jié)。配料準確的基本前提是兩種原材料要合格。通過對工程實際應用的礦料分別進行篩分試驗和測定其相對密度，根據(jù)各種礦料的顆粒級配和計算用量比調配出合理的級配曲線。由于水泥劑量對干縮性的影響，隨集料平均粒徑的增大而減少，集料平均粒徑越大，水泥劑量對干縮性的影響越�。辉谙嗤瑮l件下，水泥穩(wěn)定中粗粒土的收縮性較細粒土的收縮性要小得多；對大多數(shù)土混合料而言，隨水泥劑量的增加，收縮性逐漸減少，并達到最小值，隨水泥劑量的增加，收縮性逐漸增大，水泥劑量過大，同樣會產生收縮裂縫。配料準確的施工控制是：1）碎石的級配要嚴格控制，在粗集料中單個顆粒最大粒徑不應超過37.5mm；2）水泥穩(wěn)定碎石混合料的比例要嚴格控制。即通過一定料斗門開啟高度下的給料皮帶機電機轉速比實現(xiàn)既定的混合料比例，具體調試時，碎石比例宜控制在80%～85%之間。根據(jù)不同設計強度的要求，確定水泥用量，確定各種混和料的最佳含水量、最大干密度，以此初步確定各料倉的供料比例。應考慮各地材料性能不同而引起的差異，注意混和料的強度應能滿足7d鉆芯取樣檢測完整的要求。
　　3.混和料的拌和
　　在水泥穩(wěn)定碎石混合料拌和過程中，均勻性是影響水泥穩(wěn)定碎石結構強度的關鍵因素。基層水泥穩(wěn)定碎石必須采用集中廠拌混和料，混合料的拌制可從以下方面控制：
　�。�1）廠拌設備的選擇。拌和設備的性能決定了混和料的配料精度和均勻性，應選用帶有電子計量裝置的高性能穩(wěn)定土拌和機，以保證混合料的級配符合配合比要求，保證拌和料的穩(wěn)定性。
　�。�2）水泥劑量控制。水泥的用量對水泥穩(wěn)定層質量起著關鍵作用，劑量太小，不能確保水泥穩(wěn)定碎石施工質量，而劑量太大，既不經濟、還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起面層相對應的反射裂縫�？紤]施工時各種損耗，工地實際采用的水泥劑量應比室內試驗確定的劑量增加0～0.5%，以確保水泥穩(wěn)定基層的質量，但應控制不超過6%，以減少混和料的收縮性。
　�。�3）含水量控制。根據(jù)路面基層施工技術規(guī)范及國內外施工經驗，一般情況下拌和含水量應比最佳含水量略高0.5%～1%，若氣溫較高或運輸距離較長時應高1%～2%，以彌補混和料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失。含水量過大，既會出現(xiàn)“彈軟”、“波浪”等現(xiàn)象，影響混和料可能達到的密度和強度，也會增加混和料的干縮性，使結構層容易產生干縮裂縫。含水量過小，混和料易松散，不容易碾壓成型，也會影響混和料可能達到的密度和強度。施工過程中要根據(jù)氣溫情況及運輸距離及時調整含水量的大小，根據(jù)規(guī)范、經驗及現(xiàn)場攤鋪碾壓的效果確定。
　　4.混和料的運輸和攤鋪
　　長距離運輸，混合料含水量容易損失，產生離析，造成攤鋪碾壓后，基層局部平整度差，長距離運輸，應通過試驗，采取措施，及時攤鋪，在水泥的終凝時間內，完成運輸、攤鋪、碾壓、整平。
　　 4.1攤鋪現(xiàn)場的準備工作
　　（1）攤鋪前必須清除墊層上的浮土、雜物清理干凈，以免產生松散、起皮現(xiàn)象。開始攤鋪時，要在墊層上灑水使其表面濕潤。
　　（2）準確施工放樣。在全線路面施工前，要對全線的導線點、水準點進行復測。為了避免由于基準鋼絲繩的垂度影響攤鋪的平整度，其鋼立柱縱向間距不宜過大，直線宜為10米，曲線宜為5米，并用緊線繩拉緊。
　�。�3）由于水泥穩(wěn)定土受攤鋪時間的限制，在攤鋪前必須認真檢查攤鋪及碾壓設備，確保其完好狀態(tài)，以免由于機械故障造成中途停機，造成不必要的經濟損失，同時要加強攤鋪現(xiàn)場與拌和廠之間的聯(lián)系，以應付緊急情況。
　�。�4）攤鋪設備的選型。公路的基層宜采用攤鋪機攤鋪混和料。應選擇攤鋪性能好的全自動找平攤鋪機，盡可能整幅一次攤鋪，可很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。攤鋪機的攤鋪效果必須滿足攤鋪料不離析、級配良好、穩(wěn)定、平整度、橫坡度均符合規(guī)范要求。
　　4.2混料的攤鋪
　　拌和好的成品料運至現(xiàn)場應及時按確定的松鋪厚度均勻、勻速的攤鋪，攤鋪過程中盡可能少收料斗。為確保攤鋪機行走方向的準確性，可在路槽或底基層上灑白灰線，以控制攤鋪機行走方向，攤鋪機要保持適當?shù)乃俣染鶆蛐旭�，不宜間斷，以避免出現(xiàn)“波浪”和減少施工縫，在攤鋪機后面設專人消除局部細集料離析現(xiàn)象。用點補的方法摻撒新混合料或鏟除局部粗集料搭窩之處，用新拌混合料填補。
　　5.混和料的壓實
　　用振動壓路機配合重型輪胎壓路機緊跟混合料的攤鋪面進行碾壓。開始用振動壓路機不掛振進行碾壓1～2遍，然后掛振碾壓。直線段由兩側路邊向路中心或自橫坡度低的一側向高的一側碾壓，碾壓范圍應較基層邊緣寬出10cm，碾壓時重疊1/2輪寬，碾壓速度1.5～1.7km/h。用振動壓路機在前輪胎壓路機在后配合繼續(xù)碾壓。碾壓速度2.0～2.5km/h。碾壓順序同前，碾壓至要求的壓實度為止。碾壓過程中如氣溫高或風天基層表面易風干，可利用輪胎壓路機自動噴水裝置邊噴水邊碾壓。在操作中應做到三快，即快運輸、快攤鋪、快碾壓。以確保從向拌和機內加水拌和到碾壓終了延遲時間不超過兩小時。
　　6.養(yǎng)生
　　碾壓完成并經壓實度檢測合格后，應立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生期不宜少于7天，并應封閉交通，除灑水車輛外，嚴禁其他車輛通行，保濕養(yǎng)生至下一層施工前。合理的養(yǎng)生既是保證水泥穩(wěn)定碎石強度的需要，又是減少和避免干縮裂縫的措施。新鋪水泥穩(wěn)定碎石基層隨著混合料水分的減少產生干縮應力，水分減少的越快，產生的干縮應力越大，水分減少的越慢，干縮應力緩慢產生逐漸增大，由于材料的松馳應力和溫度隨齡期增大，抗應變能力增強。鋪筑后養(yǎng)生不及時或忽干忽濕，導致水分散失較快，干縮應力急劇增大而抗應變能力還較低，易產生干縮裂縫，并隨時間增長裂縫增加。
　　7.結語
　　水泥穩(wěn)定基層有諸多優(yōu)點，但也不能忽視它的缺陷，這種結構如果操作不好，容易出現(xiàn)裂紋，影響整體強度。實踐證明只要嚴格執(zhí)行《技術規(guī)范》要求，抓住關鍵環(huán)節(jié)，加強控制，組織管理到位，就能夠確保工程質量。
　　
　�。ㄗ髡邌挝唬簭V西銘君建筑工程有限公司廣西柳州545006）

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